视觉图像识别在车轮装配行业的应用-长春裕航自动化科技有限公司

视觉图像检测就是用机器代替人眼来做测量和判断。在产品生产中对比人工检测判断具有高速、高效、低错误率的优点。

其主要应用于半导体、汽车、食品及饮料、电子设备、包装、医疗/制药、机器人、机械制造等行业，代替人眼，实现检测自动化！

本文介绍视觉图像识别在车轮装配行业的应用。

目前大部分车轮装配厂并未装有轮胎、轮毂轻重点自动匹配设备，目前还是由人工摆放车轮与轮毂的轻重点位置来匹配车轮自动/人工装配，以降低在生产过程中的平衡块使用量。但是由于装配过程中机械摩擦等原因，装配好的车轮仍处于轻重点不匹配的状态，或者由于工人疏忽轻重点匹配问题使得后续动平衡矫正工段的平衡块消耗处于较高状态。长期观察下来，大部分车轮使用平衡块为25g-75g平衡块，少部分车轮使用75g-120g平衡块。由于平衡块的标准重量问题，不同长度的平衡块粘贴起来所耗费的时间与粘贴质量均有不同的影响，如果装配过程中将轻重点匹配装配，那么会减少平衡块使用量，提高产品产量，降低企业支出成本。

由于平衡块主要材质为铁和铅，减少平衡块的使用量也可降低环境污染（平均12s下线一个装配好的车轮）。

后续推测，MES系统逐步建立以后，轮毂与轮胎均有唯一识别码，在物流分配过程中可自动识别产品信息并将轮毂、轮胎按轻重点范围（5-15g/15-25g/25-35g...）打包，产品发送到车轮装配厂以后，自动按其分配结果匹配安装，将车轮不平衡量降低到一定范围，以便于实现平衡块全自动粘贴（目前仍为人工粘贴/敲打）。这是一个漫长的过程。

*本文仅以此车轮作为示例，实际生产中车轮为未充气状态。本文测试为无居中装置。蓝色模拟轮毂重点标记，红色模拟轮胎轻点标记，角度识别结果为正负轻重点最小夹角角度输出，加入机械部件即可实现全自动匹配。